Análisis de riesgo (Técnicas PHA)
PHA son las siglas de Preliminary Hazard Analysis o Análisis de Riesgo. Las técnicas PHA fueron creadas por las Fuerzas Armadas de los Estados Unidos de América, aunque más tarde fueron asimiladas por varias industrias químicas, que les dieron diferentes nombres. En español, a veces se habla de técnicas PHA y otras de técnicas APR.
La legislación obliga a la realización de estudios de Análisis de riesgo o Técnicas PHA, aunque no proporciona un método o un protocolo orientativo. Por ello, empresas como Tandem HSE ofrecen la posibilidad de llevar a cabo estos estudios previos a la construcción de una planta química de acuerdo a las principales variantes adoptadas por esta industria: HAZOP, WHAT-IF y FMEA.
Todas las técnicas PHA se aplican durante el diseño y las fases de desarrollo de las instalaciones o plantas industriales, así como durante su explotación.
Aspectos que revisan los estudios sobre Análisis de riesgo
- Materias primas, productos intermedios y productos de un proceso atendiendo a la reactividad de cada uno de ellos.
- Todos los equipos de una planta o una línea de proceso, según corresponda.
- Instalaciones y equipos de seguridad.
- Operaciones unitarias de un proceso, operaciones de mantenimiento, puestas en marcha y paradas.
- Entorno de los procesos y límites entre cada uno de los componentes de un sistema.
Para poder aplicar las técnicas PHA se necesita de uno o más profesionales cualificados a los que se les han de facilitar los criterios básicos de diseño de la planta, qué equipos se van a usar aunque sea sin especificar los últimos detalles, y qué materiales van a estar implicados en el proceso, desde las materias primas hasta los productos finales, los subproductos y las emisiones.
Con ello se intentan detectar los puntos débiles de la cadena de producción: dónde sería más probable un hipotético accidente, y si este accidente podría ser evitado con un sobredimensionamiento, variando la distribución de algunos equipos en la planta o mejorando las medidas de seguridad en esos escenarios.
La segunda parte de una técnica PHA es proponer soluciones que refuercen la seguridad en los puntos que se han detectado como potencialmente débiles o más proclives a los accidentes, en caso de superarse las condiciones de operación por fallo de un controlador digital o de un imprevisto desastre natural.
Al tratarse de estimaciones realizadas sobre datos que todavía no son definitivos, no se suele recurrir a modelos informáticos para la evaluación preliminar de riesgos. Pese a ello, esta etapa, obligatoria por ley, requiere de poca inversión económica.
Principales técnicas PHA en la industria química
Pasemos ahora a hacer un breve repaso a las características particulares de las técnicas PHA y las derivadas de ellas más habituales en la industria química.
WHAT-IF
Es un método bastante intuitivo, empleado para detectar posibles riesgos en la industria farmacéutica, en las que trabajan con petróleo y las que manejan mayoritariamente gases. El método se basa en hacerse preguntas —casi en modo brainstorming— sobre qué pasaría si sucediera tal cosa, y realizar dibujos esquemáticos de la situación.
Por ejemplo, ¿qué sucedería si un cable se pela porque le cae una sustancia corrosiva? ¿Y si el operario encargado de cierta etapa no mecanizable sufre un desmayo repentino? ¿Cómo influye en qué posición caiga desmayado ese operario para la seguridad de su persona, la de otros trabajadores y la de la planta?
Se trata de una técnica de evaluación de riesgos cualitativa, pero es una alternativa a HAZOP viable.
HAZOP
Es la técnica preferida en el análisis de riesgos en plantas de industrias químicas. Tiene la particularidad de que se aplica durante toda la vida útil de una planta industrial, desde su diseño hasta su clausura, y se realiza con un equipo de varios profesionales, cada uno de ellos especializado en un área concreta.
HAZOP permite identificar más peligros, y proponer medidas de corrección, pues el control es constante. No requiere mucha inversión económica si se tienen en cuenta los buenos resultados que ofrece, aunque sí supone una inversión en tiempo por parte del equipo multidisciplinar encargado del estudio, y el hecho de ir implementando mejoras en cuando se detecte algún posible peligro (causas, consecuencias y medidas de control si las hubiera).
FMEA
Se basa en el análisis metódico de los fallos que pueden tener lugar en piezas individuales. No considera los errores humanos como tales, sino como la consecuencia de un problema en una máquina o en una operación.
El método FMEA por sí solo puede resultar incompleto, aunque es una excelente medida de apoyo en la prevención de riesgos durante las pruebas de prototipos, en la etapa de construcción y para detectar fallos puntuales, en una operación unitaria concreta.
